Механическая обработка плунжеров

Для того чтобы придать рабочей поверхности правильную геометрическую форму, а также удалить штрихи и риски, произволят механическую обработку плунжеров (предварительная и чистовая).

Предварительную притирку рабочей поверхности плунжеров чугунным притиром производят на специальной доводочной бабке или токарном станке.

Обрабатываемую деталь при помощи двух сухарей 2 (рис. 159) зажимают в цангу 1 бабки. На обрабатываемую поверхность плунжера наносят тонкий слой средней пасты и производят притирку разрезным чугунным притиром 4, установленным в разрезную оправку 3. Оправку регулируют так, чтобы притир не качался при перемещении вдоль детали. По мере механической обработки детали постепенно подтягивают стяжной болт притира. Рис. 159. Приспособление для предварительной притирки плунжеров.

Число оборотов шпинделя доводочной бабки должно быть 250—350 в минуту, а числе двойных ходов 40—50 в минуту.

После обработки средней пастой деталь промывают в ванночке с чистым топливом.

Дальнейшую притирку производят с тонкой пастой. Эту операцию следует выполнять с весьма незначительным давлением притира, чтобы на обрабатываемой поверхности не образовывались царапины и риски. Продолжительность притирки 2—3 мин. Овальность и конусность обработанной поверхности деталей не должны превышать 2 мк.

Чистовую притирку деталей с применением тонкой пасты окиси хрома или окиси алюминия производят на специальном притирочном станке между двумя взаимно-притертыми чугунными дисками.

Универсальный притирочный (плоскодоводочный) станок мод. 3816 имеет червяк 21 (рис. 160) редуктора с приводом клиновидным ремнем от электродвигателя 20. Другой конец вала червяка карданной 22 и червячной 26 передачами связан с валом 25 диска 6. На диске укрепляют кольцевой чугунный притир 7 или обойму доводочного абразивного круга 23. Вертикальный вал червячного колеса через карданную 19 и клиноременную передачи приводит во вращение вертикальный шлицевый вал 13. На нижней шейке вала укреплен диск 10. С помощью пружин 9 к нему подвешен верхний чугунный притир 8 или обойма круга. Гнездо вставки притира упирается в шаровой наконечник 14, ввернутый в нижний конец вала. Верхний и нижний притиры станка вращаются в одном направлении. Давление на детали при притирке регулируется перемещением поршня гидравлического цилиндра 12, шток которого присоединен к диску 11. Рис. 160. Схема притирочного станка (мод. 3816).

Сепаратор (на фигуре не показан) размещен между притирами и приводится в движение кривошипом 15. Величина эксцентрицитета может быть изменена перестановкой опоры кривошипа в пазу станка 5. Шпиндель 27 сепаратора приводится от вала нижнего диска через две цилиндрические передачи.

В передней части станка расположен прибор для выключения электродвигателя станка через установленное время.

Поставив диск 4 со стрелкой против требуемого деления лимба (каждое из которых соответствует 25 оборотам нижнего диска), пускают станок. От промежуточного вала 1 через две червячные передачи получает вращение храповое колесо 3 прибора. Это колесо через собачку медленно поворачивает диск. Когда стрелка диска совместится с нулевым делением лимба, штифт, укрепленный на собачке, утопит стержень микровыключателя 2.

В результате выключается электродвигатель станка. Станок снабжен лопастным масляным насосом 24 и гидропанелью 18 с краном для регулировки давления и золотником переключения подачи жидкости. Второй гидравлический цилиндр 17 используют для правки абразивных кругов алмазной головкой 16.

В зависимости от величины шкива, установленного на вал электродвигателя, верхний диск станка получает 53 или 102 об/мин, а нижний диск соответственно 58 или 112 об/мин. Число оборотов шпинделя сепаратора равно 11,5 и 22 в минуту.

Для укладки деталей в гнезда сепаратора поднимают верхний диск станка с помощью гидравлического цилиндра 12.

Для обработки на этом станке плунжеры сортируют на группы по размерам направляющих поверхностей.

Диаметры деталей одной группы не должны различаться более чем на 2 мк.

Обрабатываемые детали совершают сложное движение, которое складывается из качения, скольжения по окружности диска и продольного скольжения.

Во избежание образования канавок на дисках детали устанавливают под определенным углом к радиусу обоймы. Чистота, точность и скорость обработки поверхности деталей зависят от подготовки притиров, качества доводочной пасты, угла наклона деталей, скорости вращения дисков, давления на деталь, величины эксцентрицитета и от продолжительности притирки.

При работе станка необходимо контролировать состояние поводковой обоймы. Даже при незначительном ее короблении и вибрации нижнего диска поверхность детали получается граненой. Поверхность притиров должна быть совершенно гладкой. Взаимную притирку дисков производят по мере необходимости (обычно после обработки пяти-шести партий деталей). Наибольшая чистота поверхности деталей достигается при использовании тонкой пасты окиси хрома или окиси алюминия. Перед нанесением свежей пасты диски тщательно промывают керосином и протирают чистой тряпкой. Пасту наносят очень тонким слоем на всю поверхность диска. После этого деталь слегка смачивают керосином, что обеспечивает равномерное распределение пасты по поверхности нижнего диска. Если количество керосина будет больше необходимого, то рабочая поверхность детали не приобретает зеркального блеска.

Угол наклона детали зависит от длины доводимой поверхности. Наилучшая чистота поверхности для плунжеров получена при угле наклона 12°; для игл распылителей угол наклона рекомендуется 15°.

Окружная скорость наружного конца детали должна быть 15— 30 м/мин. При увеличении числа оборотов диска незначительно повышается скорость обработки деталей, но ухудшается точность их обработки.

Оптимальное давление верхнего диска равно 450—500 г на 10 мм общей длины обрабатываемых деталей. С повышением давления притира качество обработки ухудшается.

Величина эксцентрицитета поводковой обоймы станка при обработке плунжеров диаметром 10 мм должна быть равна 6 мм, а для игл диаметром 6 мм величина эксцентрицитета должна быть равна 4 мм.

Продолжительность обработки деталей на таком станке 20— 30 сек. При более длительной обкатке рабочая поверхность получается граненой.

После механической обработки поверхность деталей должна быть совершенно гладкой, блестящей, без рисок и штрихов. Отсечная кромка и кромка торца плунжера должны быть острыми.

Геометрическая форма рабочей поверхности плунжера должна удовлетворять техническим условиям.

При контроле плунжеры сортируют на группы. Допустимая разница диаметров деталей одной группы 2 мк. Такая сортировка облегчает их подбор для наращивания.