Корпус топливного насоса

Корпус топливного насоса изготовляют из алюминиевого сплава AJI9 твердостью НВ90.

В процессе эксплуатации насоса возможны следующие неисправности деталей:

1. трещины на поверхности корпуса и в перемычках между резьбовыми отверстиями под нажимные штуцеры и пробки;
2. обмятие опорных поверхностей;
3. износ посадочных отверстий под подшипники, под корпусы толкателей и пазов под пальцы толкателей;
4. износ посадочных поверхностей под гильзы и опорных поверхностей под пробки;
5. износ втулок рейки;
6. повреждение резьбы под нажимные штуцеры, под пробки и в других резьбовых отверстиях.

Корпус топливного насоса бракуют при наличии трещин между резьбовыми отверстиями под нажимные штуцеры и на других ответственных местах. Остальные дефекты устраняют в следующей последовательности, сначала выполняют сварочные работы, затем обрабатывают посадочные поверхности, заменяют втулки рейки и устраняют повреждения резьбовых отверстий. Трещины на перемычках между резьбовыми отверстиями под пробки заваривают ацетилено-кислородной сваркой (рис. 149). Рис. 149. Заварка перемычек между отверстиями под пробки.

Перед сваркой трещины разделывают, затем деталь укладывают в специальный термошкаф (ящик) и горелкой №3 подогревают кромки трещины, подготовленные к сварке. Пламя должно быть нейтральным или с незначительным избытком ацетилена. Когда металл нагреется до температуры плавления, наносят флюс марки АФ-4 и заплавляют подготовленный шов электродом диаметром 3—4 мм из сплава АЛ4.

Трещины перемычек заваривают поочередно, через одно-два отверстия. По техническим условиям разрешается заваривать трещины не больше, чем на четырех перемычках. Шов должен быть плотным, без раковин и пор. Выполнив сварку, вынимают корпус из ящика при температуре 80—100° С, очищают шов металлической щеткой и промывают его 10%-ным раствором азотной кислоты и теплой водой.

При механической обработке шва наплавленный металл снимают до основного металла корпуса.

Опорные поверхности, сопрягаемые с кронштейнами, восстанавливают, если глубина обмятия превышает 0,3 мм. Наплавку этих поверхностей производят электродуговой сваркой.

Уложив деталь в термошкаф, опорные поверхности нагревают до температуры 200—220° С ацетилено-кислородным пламенем, используя горелку с наконечником № 3. Затем изношенные опорные поверхности наплавляют электродуговым способом, постоянным током, электродами из сплава AJI4 с обмазкой МАТИ-2 или С-1. Толщина наплавленного слоя равна 3—4 мм. Режим наплавки рекомендуется такой: диаметр электродов d_эл = 8 мм; ток I = 240÷280a.

Если на ремонтном предприятии не практикуется сварка алюминиевых сплавов, то дефект устраняют путем постановки накладок толщиной 5 мм (рис. 150, а), изготовленных из того же сплава. Для этого делают ножовкой прорези на глубину 3,0—3,5 мм, обрабатывают напильником пазы под накладки, которые подгоняют по пазам, и обжимают их ударами молотка из цветного металла. Пластина должна выступать над поверхностью корпуса на 1,0—1,5 мм.

Рис. 150. Способы ремонта элементов корпуса топливного насоса: a — постановка накладок на опорные поверхности; б — растачивание посадочных отверстий под подшипники; развертывание отверстий для толкателей и прошивка пазов под пальцы толкателей; в — обработка опорной поверхности под гильзу; 1 - крайние опоры; 2 — средние опоры.

Для закрепления накладки сверлят четыре отверстия диаметром 5 мм и глубиной 12 мм, в отверстиях нарезают резьбу M6 х 1 мм и завертывают в них стопорные винты из латуни.

После наплавки или установки накладок опорные поверхности обтачивают по радиусу R= 56±0,05 мм. Кроме того, в средней опоре по радиусу Rn = 50 мм на расстоянии 285±0,15 мм от передней торцовой поверхности корпуса протачивают под стопор паз шириной 5,0^+0,12_+0,04 мм. Допускается ремонтный размер паза 5,0^+0,12_+0,04 4 мм. После обработки резцом опорные поверхности проверяют контрольным кронштейном на прилегание по краске. Площадь прилегания должна составлять не менее 70% опорной поверхности. Для обработки этих поверхностей на токарном станке применяют специальное приспособление.

Корпус 6 (рис. 151) приспособления крепится на станине токарного станка болтом 11 и планкой 12. В верхнем отверстии корпуса на шарикоподшипниках 9 установлен вал 8. На одном конце этого вала закреплена шестерня 7, которая находится в постоянном зацеплении с зубчатым сектором 3, привернутым к кулисе 2. Кулиса и зубчатый сектор закреплены на конце вала 1. В паз кулисы входит ролик 5, связанный с кривошипом 4.

Кривошип закрепляется на шпинделе станка. На другом конце вала 8 имеется втулка с поводком 10, на которой устанавливают обрабатываемый корпус насоса. Кроме того, корпус поджимается упорным центром 13. При вращении шпинделя станка кулиса и зубчатый сектор совершают колебательное движение вокруг оси вала 1; это движение через шестерню 7 и вал 8 передается поводку 10. Корпус насоса поворачивается вокруг оси вала 8, и его опорные поверхности обрабатываются резцом радиусом 56 мм. Рис. 151. Приспособление для обработки опорных поверхностей корпуса насоса.

Посадочные отверстия D под подшипники (см. рис. 150, б) кулачкового валика при увеличении диаметра более 54,08 мм растачивают на горизонтально-фрезерном станке под следующие ремонтные размеры: 54,1^+0,03; 54,2^+0,02; 54,3^+0,03 и 54,45^+0,03 мм. Установочными базами являются обработанная торцовая поверхность корпуса, а также гнезда под буксу и под буртик корпуса регулятора.

При растачивании смещение осей отверстий под подшипники относительно осн отверстия под буксу не должно превышать 0,03 мм. Для контроля применяют специальное приспособление. Отверстия под корпусы толкателей при износе свыше 32,09 мм развертывают под следующие ремонтные размеры: 32,1^+0,027 и 32,2^+0,027 мм. Каждое отверстие соответственно размеру отмечают клеймом Р, или Р₂. Неперпендикулярность оси отверстия под толкатель к оси отверстия под буксу должна быть не более 0,1 мм на длине 100 мм.

Допустимая несоосность обработанного отверстия по отношению к посадочному отверстию гильзы составляет 0,15 мм. Для того чтобы обеспечить зти технические требования, развертку направляют по посадочному отверстию (рис. 150, e) гильзы диаметром 18^+0,019 мм.

При наличии забоин и ступенчатого износа более 0,2 мм на сторону пазы под пальцы толкателей обрабатывают по длине протяжками до ремонтных размеров L = 37,0; 37,5; 38,0; 38,5; 39,0; 39,5 или 40,0 мм. Ширина паза должна быть h — 10,2+0,05 мм. Размеры паза после обработки проверяют набором калибров. На нижней плоскости картера, против пазов, ставят метки, указывающие на ремонтные размеры. При обработке паза протяжку 1 (рис. 152) устанавливают на шпильку 2, которую ввертывают в центральное отверстие упора 7. Упор устанавливают в шайбу 5 и центрируют в посадочном отверстии под гильзу посредством кольца 3. Кольцо на поверхности упора закрепляют винтом 4. Чтобы облегчить вращение упора 7 воротком 8, в отверстие шайбы 5 укладывают шарики 6. Рис. 152. Приспособление для обработки паза под палец толкателя.

Для обработки паза необходимо иметь набор протяжек различных размеров (табл. 40). Протяжки изготовляют из стали ХВГ, твердость которой после термической обработки HRC 60—64.

Таблица 40. Размеры протяжек 

Примечаение БI, БII и т. д. — размеры соответственно первого, второго и других зубьев.

Вследствие образования забоин и заусенцев на опорной поверхности корпуса установки гильзы, поэтому данную поверхность зачищают специальным подрезным зенкером под размер Н=45,15÷45,65 мм (рис.150, в) для гильзы ремонтного размера.

Базой для обработки торцовой поверхности служит отверстие под гильзу.

Направляющую головку приспособления изготовляют диаметром 18-0,01 мм. Зенкер изготовляют из стали У10А, твёрдость которой после закалки и отпуска HRC 60-64. Наибольший диаметр режущей части зенкера равен 24^+0,01 мм.

Таким же образом обрабатывают поверхность отверстия под пробку, выдерживая размеры по высоте h_n=2±0,3 мм и диаметру D_n=42,5 мм (см. рис. 150, б). Шток режущего инструмента направляют по отверстию под корпус толкателя.

Втулки рейки выпрессовывают при увеличении диаметра более нe,06 мм, для чего используют специальный метчик 1M18 х 1,5. Новую втулку запрессовывают с натягом 0,036—0,075 мм и обжимают оправкой. Разверткой (рис. 153) отверстие втулки рейки обрабатывают под размер 16^+0,019 мм. Развертку изготовляют из стали У10А и на длине 125 мм подвергают термической обработке (твердость HRC 60—64). Пояски диаметром 15,9 и 15,5 мм хромируют, толщина слоя хрома 0,1 мм. Допустимое биение режущих кромок зубьев и хромированных направляющих поясков 0,02 мм.

Рис. 153. Развертка для отверстия втулки рейки При срыве более двух ниток резьбы отверстия нажимных штуцеров рассверливают до диаметра 28,3+0,35  мм; затем снимают фаску 1 х 45° и нарезают резьбу 2M30 х 1,5E. Перекос резьбового отверстия по отношению к отверстию под гильзу допускается до 0,06 мм на длине 100 мм. Для выполнения этого требования метчик направляют по отверстию под гильзу.

Неисправную резьбу под пробку нарезают вновь на размер 3M39 х 1,5E.

Инструмент направляют через отверстие под корпус толкателя.